Замість гір металургійних шлаків — білі автотраси

Металургія після фактичної зупинки в розпал фінансово-економічної кризи нині знову є однією з основних, бюджетоутворюючих галузей України. Хоча експерти й закликали уряд використати шанс кризи — «переозброїти» вітчизняну економіку розвитком нових галузей — а металургів — модернізувати свої підприємства, на практиці майже нічого не змінилося. За даними Державного комітету статистики, за січень — квітень 2010 року обсяг реалізованої промислової продукції металургійного виробництва та виробництва готових металевих виробів становить 21% від усієї реалізованої продукції. І це задіяні ще не всі металургійні потужності... За даними спілки металургійних підприємств «Металургпром», на 1 червня поточного року з 41 доменної печі на метпідприємствах України простоювало 15, з 21 конвертера — чотири, з 35 мартенівських печей — 19, з 15 електропечей — 8.

Водночас, за приблизними оцінками науковців, в Україні нині накопичено мільйони тонн металовмісних відходів чорної і кольорової металургії, хімічної промисловості, гірничодобувного й енергетичного комплексів. І їх обсяги продовжують зростати, адже промисловість працює, а з утилізацією її відходів не складається. Щорічно в Україні утворюється понад 1 млд. тонн відходів виробництва і споживання, з яких лише 10-15% використовуються у якості вторинних матеріальних ресурсів. Під складування відходів відведено 160 тисяч гектарів, а їх загальний обсяг перевищує 25 млд. тонн. Витрати на їх складування іноді перевищують 20% від собівартості продукції.

«Ці техногенні родовища можуть забезпечити потреби промисловості в цінних і дефіцитних елементах і їх сполуках, — розповідає «Дню» провідний науковий співробітник Інституту газу Національної академії наук України (НАНУ) Володимир Олабін. — Водночас вони завдають значної шкоди навколишньому середовищу і здоров’ю людей у зв’язку з відведенням земель під шламонакопичувачі й шлаковідвали, які займають величезні площі, забруднюють токсичними сполуками грунт, воду та повітря, підвищують собівартість продукції підприємств внаслідок витрат на транспортування, розміщення і зберігання».

За словами науковця, темпи накопичення шкідливих забруднювачів та рівень їхнього впливу на здоров’я людей і стан навколишнього середовища в Україні у десятки разів перевищують ті, що існують в розвинутих країнах.

Аби виправити ситуацію, науковці Національної металургійної академії України, Інституту газу НАН України, Українського державного науково-технічного центру «Енергосталь», Фізико-технічного інституту металів і сплавів НАН України та ВАТ НВП «Промтех» розробили «Комплекс інноваційних ресурсозберігаючих технологій та обладнання для рециклінгу (повернення) та екологічно безпечної утилізації відходів металургії та суміжних галузей». Науковці впевнені, що дана робота має загальнодержавне значення. Виходячи з цього, Національна металургійна академія України висунула її на отримання Державної премії в галузі науки і техніки 2010 року.

У роботі, переконують науковці, зібрані найпрогресивніші технології вітчизняного походження, використання яких дозволяє не лише збільшити ступінь рециклінгу відходів, позбутися небезпечних відходів, а й виробляти з відходів доступні та якісні нові продукти.

Зокрема науковці створили нову високоефективну маловідходну технологію переробки шламів і пилу газоочисток доменного і сталеплавильних виробництв з отриманням двох товарних продуктів — високосортного цинкового концентрату, що перевищує кращі вітчизняні й світові аналоги, і знецинкованих металізованих залізорудних окатишів, придатних для повернення до основного виробництва. В Україні дану технологію вже впроваджено — на «ММК ім. Ілліча» та «АрселорМіттал Кривий Ріг» із сумарним річним економічним ефектом 4,8 мільйона гривень на рік. Окрім них переваги технології оцінили в Росії («Уралсталь», «Северсталь», «ЗапСиб» і «Новоліпецький меткомбінат») та Молдові («Молдавський металургійний завод»).

Створено наукові основи та впроваджено інноваційні технології вилучення цінних сполук ванадію, скандію, титану тощо з червоних шламів глиноземного виробництва та відходів вуглевидобутку у вигляді товарної продукції для металургії та паралельного використання залишків шлаку в виробництві глиноземного цементу.

Як розповідає «Дню» науковий співробітник Інституту газу НАНУ Олександр Максимук, 70% розроблених технологій впроваджені на багатьох підприємствах. Однак поки що кількість утилізованих ними відходів не вдається збалансувати навіть із «свіжими» надходженнями. Тому, аби зробити певний прорив у справі знешкодження шлаків, необхідно більш інтенсивно впроваджувати нові технології в промисловості. Натомість, українські вчені мають приклади технологій, які в Україні припинили використовувати на практиці, хоча за кордоном користуються великою популярністю.

Зокрема розроблена вітчизняними вченими плавильна піч з зануреним спалюванням газу для термічної переробки шлакових відходів металургійного виробництва, з допомогою якої реалізується нова технологія виготовлення теплоізоляційної будівельної шлаковати та ситалу (міцного склокристалічного матеріалу, що за своїми властивостями перевищує граніт). Нову технологію було впроваджено в Києві в 1991 на ВАТ «Комбінат будіндустрії» проте в 2005 році виробництво закрили. Зате за кордоном такі печі успішно використовують для переробки відходів (у Білорусі та Ірані, планують у Росії). Окрім того, на ліцензійній основі технологію зануреного спалювання газу, що використовується в даних печах, передано Gas Technology Institute (Чикаго, США) з правом використання і субліцензування.

Завдяки цій технології на Тульському дослідному склозаводі було створено виробництво та випущено промислові партії нового матеріалу — дорсилу, який було вперше використано в якості білого наповнювача асфальтобетону для дорожнього покриття ряду вулиць у Москві. «На будівництво зараз йде щебінь, який добувають, підриваючи кар’єри. А можна ж використати шлаки! По міцності наш штучний щебінь не поступається граніту й має кращі фізичні властивості. До того ж він світлий. Тобто можна мати світле дорожнє покриття, а це значно зекономить витрати на освітлення доріг», — розповідає Олабін.

Сумарний економічний ефект від впровадження розроблених технологічних рішень та обладнання в Україні, згідно підрахунків науковців, складає 49,8 мільйона гривень на рік.